Вик спец экзамен

---

С этим файлом связано 3 файл(ов). Среди них: Вопросы спец.экзамена ВИК п..8 (150)+.doc, Вопросы спец. экзамена ВИК п.6 (155).doc, Чистовик.pdf.
Показать все связанные файлы

---

Подборка по базе: Самогон_ инструкция как сделать самогон дома _ Обо всём.pdf, Образец Должностная инструкция.docx, !! Инструкция exam.net Читай и побеждай.pdf, Регистрация Инструкция.docx, РОСПОТРЕБНАДЗОР инструкция по профилактике коронавируса.pdf, 1_Краткая инструкция студенту_2019-2020 — каз (1).doc, 1. Инструкция (формирование ИОМ).pdf, 1 ИНСТРУКЦИЯ для работы в дистанте.docx, VPN — Инструкция пользователя — AnyConnect.docx, Должностная инструкция ответственного за охрану среды.doc

---

Вопросы специального ЭКЗАМЕНА

визуальный и измерительный МЕТОД

Ii уровень

п.1. Объекты котлонадзора

ЛИТЕРАТУРА и нормативная документация
	РД 03-606-03. Инструкция по визуальному и измерительному контролю.
	РД 153-34.1-003-01 (PTM-1c). Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования.

РАЗДЕЛ

РД 03-606-03

1. Инструкция по визуальному и измерительному контролю РД 03-606-03 устанавливает порядок проведения визуального и измерительного контроля:

а) оборудования атомных электростанций;

б) основного материала при ремонте устройств на опасных производственных объектах;

в) специальных сварных соединений технических устройств и сооружений;

г) композитных материалов.

1. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений и материала проводится:

а) при оценке состояния технических устройств по истечении срока эксплуатации;

б) на стадии контроля готовых сварных соединений и наплавок;

в) на стадии подготовки деталей к сварке;

г) во всех указанных случаях.

1. Визуальный и измерительный контроль исходного материала при поступлении на предприятие производится с целью подтверждения соответствия требованиям:

а) руководящих документов по экспертизе технических устройств готового изделия (сооружения) из данного материала;

б) конструкторской документации для данного исходного материала;

в) к проверке формы и размеров выборки исправленных дефектных участков;

г) всех перечисленных документов.

1. Визуальный и измерительный контроль материалов на стадии входного контроля, изготовления деталей и сборочных единиц и при подготовке их к сборке проводится с целью проверки допустимости:

а) трещин на поверхности материала;

б) деформаций материала;

в) внутренних неметаллических включений в материале;

г) варианты а) и б).

1. На стадии визуального и измерительного контроля при подготовке к сборке проверяются геометрические размеры:

а) заготовок;

б) полуфабрикатов;

в) деталей;

г) варианты а), б) и в).

1. Программа визуального и измерительного входного контроля разрабатывается:

а) организацией-заказчиком готового изделия;

б) надзорными органами;

в) организацией, выполняющей входной контроль;

г) дефектоскопистом, выполняющим входной контроль.

1. Визуальный и измерительный контроль качества готовых сварных соединений производится с целью выявления и проверки:

а) деформаций соединений;

б) геометрических размеров сварных швов;

в) поверхностных дефектов сварных швов;

г) всего перечисленного.

1. Визуальный и измерительный контроль при монтаже технических устройств на опасных производственных объектах России выполняется в соответствии с документом:

а) методикой контроля, разработанной специалистом I уровня квалификации;

б) письменной инструкцией региональных представителей Ростехнадзора (Госгортехнадзора);

в) технологической картой, разработанной организацией, выполняющей контроль;

г) европейским стандартом EN 970 «Неразрушающий контроль сварных швов, выполненных плавлением. Визуальный контроль».

1. Для проведения визуального и измерительного контроля изделий в процессе эксплуатации используются лупы:

а) 2-кратного увеличения;

б) 2–7-кратного увеличения;

в) 10-15-кратного увеличения;

г) до 20-кратного увеличения.

1. При визуальном и измерительном контроле:

а) измерительный контроль проводится до визуального;

б) измерительный контроль проводится только после визуального;

в) измерительный контроль проводится только одновременно с визуальным;

г) измерительный контроль может быть проведен как одновременно с визуальным, так и после него.

1. При визуальном и измерительном контроле сварных соединений, выполненных дуговой сваркой, при номинальной толщине сваренных деталей 4 мм, контролируемая зона должна включать в себя:

а) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не менее 4 мм;

б) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не менее 5 мм;

в) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не менее 10 мм;

г) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не менее 20 мм.

1. При визуальном и измерительном контроле стыковых сварных соединений, выполненных дуговой сваркой, при номинальной толщине сваренных деталей 15 мм контролируемая зона должна включать в себя:

а) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не более 5 мм;

б) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не менее 5 мм;

в) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не менее 15 мм;

г) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не менее 20 мм.

1. При визуальном и измерительном контроле стыковых сварных соединений, выполненных газовой сваркой, при номинальной толщине сваренных деталей 15 мм контролируемая зона должна включать в себя:

а) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не более 5 мм;

б) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не менее 5 мм;

в) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не менее 15 мм;

г) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не менее 20 мм.

1. При визуальном и измерительном контроле стыковых сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой, контролируемая зона должна включать в себя:

а) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не более 5 мм;

б) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не менее 10 мм;

в) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не менее 20 мм;

г) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не менее 50 мм.

1. Дефекты поверхности изделия, выявленные при визуальном и измерительном контроле, могут быть устранены:

а) после проведения обследования другими неразрушающими методами контроля, если они не мешают этому обследованию;

б) до приемки объекта контроля;

в) до выполнения следующей технологической операции;

г) варианты а), б) и в).

1. Визуальный и измерительный контроль детали, подвергающейся термической обработке, производится:

а) до выполнения термических операций;

б) после выполнения термических операций;

в) до и после выполнения термических операций;

г) безразлично, до или после выполнения термических операций.

1. Визуальный и измерительный контроль сварного соединения, подвергающегося обработке по снятию валика усиления шва, производится:

а) до выполнения данной операции;

б) после выполнения данной операции;

в) до и после выполнения данной операции;

г) безразлично, до или после выполнения данной операции.

1. Персонал, проводящий визуальный и измерительный контроль оборудования и технических устройств на опасных производственных объектах России, должен быть аттестован в соответствии с требованиями:

а) «Правил аттестации персонала в области неразрушающего контроля» ПБ 03-440-02;

б) стандарта EN 473:2000 «Квалификация и сертификация персонала неразрушающего контроля»;

в) инструкций по аттестации персонала, разработанных региональными представителями Федеральной службы по технологическому надзору (Госгортехнадзора);

г) нормативных документов предприятия-изготовителя оборудования.

1. При выполнении измерений толщины стенки с помощью ультразвукового толщиномера необходимо, чтобы специалист, выполняющий эти работы, был аттестован:

а) по визуальному и измерительному (ВИК) контролю;

б) по ультразвуковому (УК или УТ) контролю;

в) по визуальному и измерительному (ВИК) и ультразвуковому (УК или УТ) контролю;

г) такие измерения может выполнять специалист, не прошедший аттестацию.

1. Погрешность измерения размера, который по указаниям рабочих чертежей составляет 5,0 мм, при отсутствии дополнительных требований в чертеже, в соответствии с РД 03-606-03, должна быть не более:

а) 0,2 мм;

б) 0,4 мм;

в) 0,6 мм;

г) 1,0 мм.

1. Размер на рабочем чертеже составляет 4,0 мм. Дополнительным требованием в чертеже является условие измерять его с погрешностью не более 0,1 мм. В соответствии же с РД 03-606-03, погрешность измерения должна составлять не более 0,5 мм. Какая должна быть погрешность при измерительном контроле данного размера:

а) не более 0,05 мм;

б) не более 0,1 мм;

в) не более 0,5 мм;

г) не более 0,3 мм.

1. Шероховатость поверхности может быть определена с помощью:

а) профилографа-профилометра;

б) штриховой меры;

в) калибра;

г) микрометра.

1. Поверке в метрологических службах подлежат:

а) лупы просмотровые;

б) калибры;

в) поверочные плиты;

г) микрометры.

1. Поверка средств измерений должна производиться службами, аккредитованными:

а) Органом по аккредитации TGA (Германия);

б) Ростехнадзором (Госгортехнадзором);

в) руководством предприятия, на котором эти средства измерения используются;

г) Госстандартом России.

1. Визуальный и измерительный контроль деталей (изделий), по возможности, рекомендуется производить:

а) на стационарном рабочем столе;

б) на полу;

в) на передвижной платформе;

г) в РД 03-606-03 нет рекомендаций такого характера.

1. При проведении визуального и измерительного контроля в процессе эксплуатации сооружения, не является обязательным требованием:

а) безопасность проведения работ;

б) удобство подхода к объекту;

в) подключение нескольких ламп к двум независимым источникам 12В;

г) все перечисленные требования обязательны.

1. Для создания оптимального контраста дефекта с фоном в зоне контроля, рекомендуется:

а) использовать местное освещение;

б) использовать комбинированное освещение;

в) использовать общее освещение;

г) использовать только лампы дневного света.

1. Поверхность, подлежащая контролю, должна рассматриваться при проведении визуального и измерительного контроля под углом:

а) не менее 30;

б) не менее 45;

в) не менее 60;

г) 90.

1. Поверхность, подлежащая контролю, может рассматриваться при проведении визуального и измерительного контроля с расстояния:

а) 450 мм;

б) 650 мм;

в) 850 мм;

г) варианты а) или б).

1. В соответствии с требованиями РД 03-606-03, подготовка поверхности контролируемого объекта должна производиться:

а) специалистом I уровня квалификации, выполняющим визуальный и измерительный контроль объекта;

б) специалистом II уровня квалификации, выполняющим визуальный и измерительный контроль объекта;

в) любым специалистом, выполняющим визуальный и измерительный контроль объекта;

г) ни одним из указанных специалистов.

1. Освещенность контролируемой поверхности при проведении визуального и измерительного контроля должна составлять:

а) не менее 300 люкс;

б) не менее 500 люкс;

в) не менее 800 люкс;

г) не более 1000 люкс.

1. Если, в соответствии с документацией, должен быть проведен визуальный и измерительный контроль поверхности объекта, но изоляционное покрытие мешает проведению контроля, то:

а) визуальный и измерительный контроль объекта разрешается не проводить;

б) визуальный и измерительный контроль может быть проведен без снятия покрытия;

в) покрытие должно быть снято для проведения контроля;

г) покрытие не снимается, а контроль проводится другими методом.

1. Ширина зоны зачистки готовых стыковых сварных швов, выполненных дуговой сваркой, с внутренней стороны кромок разделки деталей, для проведения визуального и измерительного контроля может составлять:

а) 5 мм;

б) 10 мм;

в) 20 мм;

г) варианты б) или в).

1. При вварке патрубка в коллектор, зачистке для проведения визуального контроля перед сваркой подвергаются поверхности:

а) отверстие в коллекторе под патрубок;

б) поверхность вокруг данного отверстия в коллекторе;

в) часть поверхности ввариваемого патрубка, вблизи кромки разделки;

г) все указанные поверхности а), б) и в).

1. В соответствии с рекомендациями РД 03-606-03, измерительные инструменты и приборы должны периодически проходить поверку в метрологических службах в следующие сроки:

а) каждый год;

б) каждые 2 года;

в) каждые 5 лет;

г) данные сроки устанавливаются нормативной документацией на конкретный инструмент или прибор.

1. Шероховатость поверхности изделия, подлежащего визуальному и измерительному контролю, при отсутствии дополнительных требований, должна быть:

а) не более Ra 3,2 (Rz 40);

б) не более Ra 6,3 (Rz 40);

в) не более Ra 12,5 (Rz 80);

г) не более Ra 25 (Rz 125).

1. Согласно нормативной документации, поверхность детали должна быть подвергнута сначала визуальному контролю, а сразу же после него – ультразвуковому. Какая шероховатость поверхности объекта допустима:

а) Ra 6,3 (Rz 40);

б) Ra 10 (Rz 63);

в) Ra 12,5 (Rz 80);

г) Ra 25 (Rz 125).

1. Измерительный контроль сварных швов труб с прямым швом производится по длине шва:

а) не менее, чем в 2 сечениях;

б) не менее, чем в 3 сечениях;

в) не менее, чем в 5 сечениях;

г) не менее, чем в 7 сечениях.

1. Кромки поковок, подлежащие сварке, следует визуально контролировать по всей длине, на участке шириной:

а) не менее 20 мм;

б) равной b+20 мм, где b – толщина большего из свариваемых элементов;

в) не менее 2b, где b – толщина большего из свариваемых элементов;

г) не менее 100 мм.

1. Ширина зон контроля кромок изделий с наплавкой должна быть равной:

а) ширине наплавки плюс 20 мм;

б) ширине самой наплавки;

в) 2 значениям ширины наплавки;

г) 50 мм.

1. Визуальный контроль материала и кромок свариваемых элементов перед сваркой производится с целью выявления:

а) коррозии на поверхности;

б) наличия клейма;

в) несоответствия формы разделки кромок требованиям рабочих чертежей;

г) всего перечисленного а), б) и в).

1. Измерительный контроль сварного шва длиной 2 м должен быть выполнен:

а) в 1 сечении шва;

б) в 2 сечениях шва;

в) в 3 сечениях шва;

г) варианты б) или в).

1. Если нет дополнительных требований в нормативно-технической документации, измерительный контроль сечений сварного шва должен выполняться:

а) непрерывно во всех сечениях по длине шва;

б) через каждые 10 см по длине шва;

в) через каждый метр по длине шва;

г) через каждые 1,5 метра по длине шва.

1. При поставке партии стальных листов, входному измерению может быть подвергнуто следующее количество листов:

а) 1 лист;

б) 2 листа;

в) 4 листа;

г) вариант а) или б).

1. При поставке стальных труб в виде полуфабрикатов, измерение толщины стенки трубы выполняется:

а) не менее, чем в 1 сечении;

б) не менее, чем в 2 сечениях;

в) не менее, чем в 3 сечениях;

г) не менее, чем в 7 сечениях.

1. При поставке партии стальных труб в виде полуфабрикатов, измерительный контроль (диаметр, толщина, овальность и кривизна труб), и визуальный контроль дефектов на их поверхности, производится не менее, чем:

а) визуальный – у 10 % труб, измерительный – у 50 % труб из партии;

б) визуальный – у 50 % труб, измерительный – у 10 % труб из партии;

в) визуальный – у 70 % труб, измерительный – у 10 % труб из партии;

г) визуальный – у 100 % труб, измерительный – у 50 % труб из партии.

1. При проведении входного визуального и измерительного контроля качества материала заготовок, контролируемые параметры и способы контроля указываются:

а) в приказе на формирование лаборатории неразрушающего контроля;

б) в карте операционного контроля сборки заготовок под сварку;

в) в инструкции по входному контролю заготовок;

г) в документации на измерительные приборы для визуального контроля.

1. Какой из указанных размеров при подготовке деталей под сварку можно не измерять:

а) угол скоса кромки 1;

б) перпендикулярность кромки 2;

в) притупление кромки 3;

г) глубину скоса кромки 4.

1. Какой из указанных на рисунке размеров при контроле подготовки торца трубы под сварку можно не измерять:

а) диаметр расточки 1;

б) радиус перехода поверхностей 2;

в) отклонение торца от перпендикулярности 3;

г) необходимо измерять все указанные размеры 1, 2 и 3.

1. Какой из указанных на рисунке размеров при контроле подготовки торца трубы под сварку можно не оценивать визуально:

а) диаметр расточки 1;

б) радиус перехода поверхностей 2;

в) отклонение торца от перпендикулярности 3;

г) необходимо оценивать визуально все указанные размеры 1, 2 и 3.

1. Необходимо ли измерять размеры подкладных остающихся колец и пластин при подготовке деталей под сварку:

а) размеры подкладных колец и пластин можно не оценивать и не измерять;

б) размеры подкладных колец необходимо измерять, а подкладных пластин – только визуально оценивать;

в) размеры подкладных пластин необходимо измерять, а подкладных колец – только визуально оценивать;

г) необходимо измерять размеры и подкладных колец, и пластин.

1. На каком рисунке изображена сборка соединения под сварку с расплавляемой вставкой:

а) на рисунке 1;

б) на рисунке 2;

в) на рисунке 3;

г) на рисунках 1 и 2.

1. Какой из указанных на рисунке размеров при контроле сборки стыкового соединения под сварку допускается не измерять:

а) зазор в соединении 1;

б) зазор между разделкой кромок 2;

в) смещение кромок с внутренней стороны соединения 3;

г) смещение кромок с наружной стороны соединения 4.

1. Какой из указанных на рисунке размеров при контроле сборки углового соединения под сварку необходимо измерять:

а) технологическую толщину сборки углового шва 1;

б) смещение привариваемого элемента 2;

в) зазор в соединении 3;

г) необходимо измерять размеры 2 и 3.

1. Какой из указанных на рисунке размеров при контроле сборки таврового соединения под сварку необходимо измерять:

а) угол наклона кромки торца детали к основанию 1;

б) зазор в соединении 2;

в) зазор между разделкой кромки и основанием 3;

г) необходимо измерять размеры 2 и 3.

1. При контроле сборки соединения под сварку, с приваренными элементами временных креплений, необходимо измерять:

а) зазор и смещения между основными элементами соединения;

б) расстояние от креплений до разделки кромки и размеры швов приварки креплений;

в) расстояние от креплений до корня шва соединения;

г) размеры, указанные в вариантах а) и б).

1. Переломом осей цилиндрических элементов на определенной длине называется следующий размер:

а) угловой размер 1;

б) линейный размер 2;

в) линейный размер 3;

г) линейный размер 4.

1. В общем случае, из числа представленных к приемке сборок деталей под сварку, контролю подлежат:

а) 5 % соединений;

б) 20 % соединений;

в) 80 % соединений;

г) 100 % соединений.

1. При первоначальном выявлении отклонений от требований конструкторской документации при выборочном контроле 20 % от партии соединений под сварку, дополнительному контролю подлежат:

а) еще 15 % соединений;

б) еще 20 % соединений;

в) еще 50 % соединений;

г) в этом случае контролируются все 100 % соединений.

1. Если сборка деталей под сварку была забракована после проведения визуального контроля по причине несоблюдения зазора в соединении, то:

а) соединение разбирается, а все детали из него бракуются;

б) соединение разбирается и детали из него проходят ремонт;

в) соединение разбирается, и собирается вновь с правильным значением зазора;

г) соединение не разбирается, а контролируется другими методами неразрушающего контроля.

1. При проверке партии деталей, подвергавшихся термической резке, визуальный контроль удаления материала проводится:

а) у 20 % деталей;

б) у 50 % деталей;

в) у 80 % деталей;

г) у 100 % деталей.

1. Измерение притупления кромки заготовки листов под сварку может быть произведено:

а) в любой одной точке заготовки;

б) в трех точках по длине заготовки;

в) в пяти точках по длине заготовки;

г) вариант б) или в).

1. При контроле подготовки торца трубы под сварку (после расточки), измерение угла выхода резца шаблоном должно быть произведено:

а) в одной точке;

б) не менее, чем в двух точках (в двух взаимно перпендикулярных сечениях);

в) не менее, чем в четырех точках;

г) такие измерения при контроле подготовки под сварку проводить необязательно.

1. Измерение перелома осей цилиндрических элементов при подготовке деталей под сварку можно произвести:

а) линейкой, длиной 200 мм;

б) линейкой, длиной 400 мм;

в) штангенциркулем;

г) эндоскопом.

1. При контроле прихваток соединения, подготовленного под сварку, визуально оцениваются:

а) 20 % прихваток;

б) 40 % прихваток;

в) 50 % прихваток;

г) 100 % прихваток.

1. Размеры расположения штуцеров по коллектору — это:

а) размер 1;

б) размер 2;

в) размер 3;

г) размеры 2 и 3.

1. Из-за невозможности контроля перелома осей элементов на стандартной базе 200 мм (один из элементов изогнут), измерение было произведено на базе 100 мм, и значение перелома осей на указанном расстоянии составило 1 мм. В отчете о проведении контроля необходимо указать значение перелома:

а) 1 мм;

б) 1,5 мм;

в) 2 мм;

г) 4 мм.

1. Смещение кромок свариваемых элементов можно измерить с помощью универсального шаблона:

а) по шкале 1;

б) по шкале 2;

в) по шкале 3;

г) по шкале 4.

1. В случае, если необходимо визуально контролировать многослойное сварное соединение, визуальный контроль должен проводиться:

а) только после выполнения первого слоя;

б) только после выполнения последнего слоя;

в) после выполнения каждого слоя;

г) после выполнения первого слоя и последнего слоя.

1. Если при проведении визуального контроля после изготовления очередного слоя многослойного соединения были обнаружены недопустимые дефекты:

а) эти дефекты можно не исправлять, так как последующие слои скроют их;

б) эти дефекты необходимо исправлять, только если слой – первый;

в) эти дефекты можно будет исправить после изготовления последнего слоя;

г) эти дефекты должны быть исправлены перед изготовлением следующего слоя.

1. В выполненном сварном соединении необходимо визуально контролировать:

а) правильность выполнения маркировки шва;

б) качество зачистки поверхности для выполнения последующего капиллярного контроля, если он предусмотрен;

в) отсутствие наплывов на поверхности шва;

г) все перечисленное а), б) и в).

1. В выполненном сварном соединении необходимо визуально контролировать:

а) толщину каждого из сваренных элементов;

б) западание между валиками шва;

в) наличие конструктивных непроваров;

г) все перечисленное а), б) и в).

1. На представленном рисунке указан дефект сварного шва:

а) подрез;

б) неполное заполнение разделки;

в) вогнутость;

г) чешуйчатость.

1. Измерение вогнутости сварного шва должно быть произведено:

а) в местах ее минимальной величины;

б) в местах ее максимальной величины;

в) в местах ее средней величины;

г) в любых местах.

1. Если производится контроль толщины автоматически нанесенного антикоррозионного покрытия трубы, то измерения должны проводиться:

а) через каждые 30 по окружности покрытия;

б) через каждые 60 по окружности покрытия;

в) через каждые 90 по окружности покрытия;

г) через каждые 180 по окружности покрытия.

1. Величина глубины западания между валиками шва различной высоты определяется:

а) относительно меньшего валика;

б) относительно большего валика;

в) относительно средней величины высоты валиков;

г) относительно поверхности основного материала.

1. Какой из представленных размеров является выпуклостью данного стыкового шва:

а) размер 1;

б) размер 2;

в) размер 3;

г) (размер 1 + размер 3) / 2.

1. Измерение параметров сварных швов разрешается производить как непосредственно на шве, так и:

а) дистанционно – триангуляционным методом с использованием лазерного интерферометра;

б) по слепку, выполненному с данного участка сварного шва;

в) по тени проекции на экран освещенного участка сварного шва;

г) по фотографии данного участка сварного шва.

1. Измерительный контроль сварного тройника из труб предусматривает, в числе прочего, проверку:

а) соответствия габаритных размеров выполненного соединения заданным в НТД;

б) прогиба корпусов труб;

в) отклонения оси основной трубы;

г) всех перечисленных величин а), б) и в).

1. Овальность сечения детали ( и — максимальное и минимальное значение наружного диаметра, — номинальное значение наружного диаметра) можно определить по формуле:

а) ;

б) ;

в) ;

г) .

1. При ремонте дефектных участков сварного соединения, если предусматривается последующее применение других методов контроля, допускается не измерять:

а) размеры выборки дефектного участка;

б) размеры разделки кромок выборки дефектного участка;

в) общую длину сварного соединения;

г) шероховатость поверхности после исправления.

1. При визуальном и измерительном контроле изделия в процессе эксплуатации, необходимо фиксировать следующие недопустимые дефекты:

а) значительные изменения формы конструкции изделия, вызванные эксплуатационными нагрузками;

б) трещины, развившиеся в процессе эксплуатации;

в) непровары, не выявленные на стадии изготовления изделия;

г) все указанные дефекты а), б) и в).

1. Оценка качества объекта по результатам визуального и измерительного контроля должна производиться по нормам, согласованным:

а) с руководством предприятия-изготовителя или эксплуатирующей организации;

б) с Ростехнадзором (Госгортехнадзором);

в) с Госстандартом России;

г) с любым специалистом III уровня квалификации по визуальному и измерительному контролю.

1. Клеймо на поверхности объекта о его приемке по результатам визуального и измерительного контроля ставится в случаях:

а) только при отсутствии любых отклонений, даже допустимых, параметров объекта от норм;

б) когда работы по визуальному контролю непосредственно выполнял специалист III уровня квалификации;

в) когда это требуется технологической документацией;

г) когда у объекта выявлено не более одного недопустимого дефекта.

1. Акт о результатах визуального и измерительного контроля является:

а) исходной документацией для контроля;

б) нормативной документацией, по которой проводится контроль;

в) отчетной документацией о контроле;

г) учетной документацией по контролю.

1. На представленном рисунке изображен:

а) непрерывный шов;

б) перемежающийся непрерывный шов;

в) прерывистый шов;

г) компенсационный шов.

1. На представленном рисунке стрелками указана величина:

а) обратной выпуклости сварного шва;

б) вдавленности сварного шва;

в) вогнутости сварного шва;

г) утонения сварного шва.

1. Из представленных на рисунке размеров, расстоянием между включениями, обнаруженными визуально на поверхности объекта контроля, является:

а) 1;

б) 2;

в) 3;

г) 4.

1. В каком из указанных документов представляются результаты контроля:

а) в карте операционного контроля;

б) в технологической карте;

в) в программе входного контроля;

г) в инструкции по проведению контроля.

1. В технологической карте визуального и измерительного контроля не указывается:

а) требования к освещенности поверхности объекта контроля;

б) предельно допустимые значения контролируемых параметров;

в) порядок поверки средств измерений, используемых при проведении контроля;

г) наименование организации, проводящей контроль.

1. На заключении о качестве подготовки соединения к сварке должны быть поставлены подписи:

а) директора организации, выполнявшей контроль;

б) специалиста, непосредственно проводившего контроль;

в) начальника службы технического контроля;

г) специалистов, указанных в вариантах б) и в).

1. Трещины напряжения металла направлены, как правило:

а) хаотично, паутинообразно;

б) параллельно поверхности;

в) под прямым углом вглубь металла;

г) наклонно к торцу изделия.

1. Отклонение от плоскостности можно измерить:

а) лупой измерительной;

б) линейкой оптической;

в) щупом;

г) радиусным шаблоном.

1. Нормы оценки качества для стыкового сварного соединения деталей разной толщины принимаются:

а) по номинальной толщине более тонкой детали;

б) по номинальной толщине более толстой детали;

в) по эквивалентной толщине, равной среднему арифметическому толщин соединяемых деталей;

г) по эквивалентной толщине, равной половине толщины более толстой детали.

1. Расчетной высотой углового шва называется следующий размер:

а) 1;

б) 2;

в) 3;

г) 4.

1. Минимально допустимое число одиночных включений, указанное в документации, составляет не более 5 на 1 м сварного шва. Для сварного шва, длиной 500 мм, допускается:

а) не более 1 включения;

б) не более 3 включений;

в) не более 5 включений;

г) ни одного включения не допускается.

1. Нормы оценки качества для торцевого сварного соединения деталей принимаются:

а) по номинальной толщине стенки более тонкой детали;

б) по номинальной толщине стенки более толстой детали;

в) по эквивалентной толщине, равной удвоенной номинальной толщине более тонкой детали;

г) по эквивалентной толщине, равной половине номинальной толщины более толстой детали.

1. Акт визуального и измерительного контроля качества заготовок составляется:

а) на каждую заготовку (партию заготовок), независимо от того, подвергалась ли она визуальному и измерительному контролю или нет;

б) на каждую заготовку (партию заготовок), подвергшуюся контролю, и имеющую недопустимые дефекты;

в) на каждую заготовку (партию заготовок), подвергшуюся контролю, при отсутствии недопустимых дефектов;

г) на каждую заготовку (партию заготовок), независимо от результатов контроля.

1. При проведении визуального и измерительного контроля, в протоколе размеров всегда указываются следующие данные:

а) состояние поверхности контролируемого изделия;

б) габаритные размеры изделия;

в) размеры, выполненные в определенных сечениях изделия по требованию нормативной документации;

г) все указанные параметры а), б) и в).

1. Форма отчетных документов по результатам визуального и измерительного контроля, приведенная в РД 03-606-03, является:

а) строго обязательной к заполнению при контроле промышленно опасных объектов;

б) рекомендуемой, с возможностью применения других эквивалентных форм;

в) примерной, с требованиями последующей доработки ее на предприятии;

г) демонстрационной, не рекомендуемой к практическому использованию.

РАЗДЕЛ

РД 153-34.1-003-01 (PTM-1C)

1. Перед проведением визуального контроля сварные швы и прилегающая к ним поверхность основного металла должны быть очищены по обе стороны шва на ширину не менее:

а) 5 мм;

б) 10 мм;

в) 20 мм;

г) 25 мм.

1. Визуальный контроль производится:

а) невооруженным глазом;

б) с помощью лупы 4–7-кратного увеличения;

в) с помощью лупы 20-кратного увеличения;

г) вариант а) или б).

1. При визуальном контроле сварных соединений не являются недопустимыми дефектами:

а) трещины длиной менее 5 мм;

б) технологические непровары;

в) наплывы металла;

г) незаваренные кратеры.

1. Нормы на дефекты в корне шва, выявляемые при визуальном контроле в случае возможности осмотра стыков изнутри трубы, должны отвечать:

а) нормам для радиографического контроля;

б) нормам для ультразвукового контроля;

в) нормам повышенной жесткости для визуального контроля при осмотре снаружи трубы;

г) нормам пониженной жесткости для визуального контроля при осмотре снаружи трубы.

1. Корневая часть шва после выполнения:

а) может не подвергаться визуальному контролю;

б) подвергается визуальному контролю до заполнения остальной части шва;

в) подвергается визуальному контролю после заполнения остальной части шва;

г) подвергается визуальному контролю во время заполнения остальной части шва.

1. Выявленные при визуальном и измерительном контроле дефекты, которые могут быть исправлены без последующей заварки выборок, должны быть исправлены:

а) после проведения контроля другими методами;

б) до проведения контроля другими методами;

в) безразлично, до или после проведения контроля другими методами;

г) до проведения контроля радиационным или ультразвуковым методом, но после проведения контроля капиллярным методом.

1. При размерном показателе сварного соединения 6 мм, максимально допустимый размер западания между валиками шва составляет:

а) 0,8 мм;

б) 1,0 мм;

в) 1,2 мм;

г) 1,5 мм.

1. При размерном показателе сварного соединения 12 мм, максимально допустимый размер одиночного включения составляет:

а) 1,2 мм;

б) 1,5 мм;

в) 2,0 мм;

г) 2,5 мм.

1. При размерном показателе сварного соединения 4 мм, максимально допустимый размер одиночного включения составляет:

а) 0,6 мм;

б) 0,7 мм;

в) 0,8 мм;

г) 1,0 мм.

1. При размерном показателе сварного соединения 16 мм, максимально допустимое число одиночных включений на 100 мм длины шва составляет:

а) 4;

б) 5;

в) 6;

г) 7.

1. При размерном показателе сварного соединения 6 мм, максимально допустимое число одиночных включений на 100 мм длины шва составляет:

а) 4;

б) 5;

в) 6;

г) 7.

1. За размерный показатель для стыковых сварных соединений деталей различной номинальной толщины принимается:

а) номинальная толщина более толстой детали;

б) номинальная толщина более тонкой детали;

в) среднее арифметическое номинальных толщин деталей;

г) удвоенная номинальная толщина более тонкой детали.

1. Для технологических трубопроводов допускается глубина подреза:

а) менее 4 % толщины стенки, но не более 0,3 мм;

б) менее 5 % толщины стенки, но не более 0,4 мм;

в) менее 7 % толщины стенки, но не более 0,4 мм;

г) менее 10 % толщины стенки, но не более 0,5 мм.

1. При измерениях отклонения от прямолинейности сварных стыков труб, просвет между линейкой и трубой на расстоянии 200 мм от стыка не должен быть более:

а) 3 мм;

б) 4 мм;

в) 5 мм;

г) 6 мм.

1. Не подлежит измерению подрез размером менее:

а) 0,1 мм;

б) 0,2 мм;

в) 0,3 мм;

г) 0,4 мм.

1. При выполнении шва, послойный визуальный контроль в процессе сварки с фиксацией результатов в специальном журнале выполняется в случае:

а) номинальной толщины стенки свариваемых элементов более 20 мм;

б) невозможности проведения магнитопорошкового или капиллярного контроля;

в) невозможности проведения радиографического или ультразвукового контроля;

г) выполнения работ сварщиком по неотработанной технологии.

1. После исправления дефектов в сварных соединениях трубопроводов, стыки нужно подвергнуть визуальному контролю:

а) в объеме 10 %, выборочно, по наихудшему внешнему виду;

б) в объеме 20 %, выборочно, по наихудшему внешнему виду;

в) в объеме 50 %;

г) в объеме 100 %.

1. Документ, составляемый по результатам контроля сварных соединений, называется:

а) формуляр контроля;

б) акт контроля;

в) технологическая карта;

г) наряд-заказ.

1. Для труб с толщиной стенки до 10 мм максимальный размер усиления шва может составлять:

а) 3 мм;

б) 5 мм;

в) 7 мм;

г) 10 мм.

1. Минимальный размер усиления шва может составлять:

а) 0 мм;

б) 0,5 мм;

в) 1 мм;

г) 1,5 мм.

Описание

1.1.
Настоящий документ устанавливает требования к персоналу в области
неразрушающего контроля (НК) и порядок (процедуры) его аттестации в Системе
неразрушающего контроля, сформированной в соответствии с постановлением
Правительства Российской Федерации от 28 марта 2001 г. N 241 «О мерах по
обеспечению промышленной безопасности опасных производственных объектов на
территории Российской Федерации». В соответствии с Концепцией управления
Системой неразрушающего контроля и основными направлениями ее развития,
утвержденной Госгортехнадзором России 28 августа 1999 г., Система НК
осуществляет работу в рамках Системы экспертизы промышленной безопасности,
преобразованной в Единую систему оценки соответствия в области промышленной,
экологической безопасности, безопасности в энергетике и строительстве (далее —
Единая система оценки соответствия).

1.2. «Правила аттестации персонала в области неразрушающего
контроля» (далее — Правила) разработаны в соответствии с Федеральным законом
от 21 июля 1997 г. N 116-ФЗ «О промышленной безопасности опасных
производственных объектов», постановлением Правительства Российской
Федерации от 28 марта 2001 г. N 241 «О мерах по обеспечению промышленной
безопасности опасных производственных объектов на территории Российской
Федерации», федеральными нормами и правилами в области промышленной
безопасности «Основные требования к проведению неразрушающего контроля
технических устройств, зданий и сооружений на опасных производственных
объектах», утвержденных приказом Федеральной службы по экологическому,
технологическому и атомному надзору от 01 декабря 2020 г. N 478,
зарегистрированным Министерством юстиции Российской Федерации 24 декабря 2020
г., регистрационный N 61795.

1.3. Правила распространяются на аттестацию персонала, выполняющего НК
технических устройств (в том числе передвижных), применяемых (эксплуатируемых)
на опасных производственных объектах (далее — ОПО), зданий и сооружений на ОПО,
предназначенных для осуществления технологических процессов, хранения сырья или
продукции, перемещения людей и грузов, локализации и ликвидации последствий
аварий, при осуществлении видов деятельности в области промышленной
безопасности, для обеспечения контроля фактического технического состояния
технических устройств, зданий и сооружений на ОПО и контроля качества работ,
выполняемых в отношении них. Примерный перечень технических устройств, зданий,
сооружений и их элементов, для оценки соответствия которых требованиям
промышленной безопасности целесообразно применение НК, приведен в Приложении 1
к настоящим Правилам.

Правила разработаны в соответствии с ГОСТ Р ИСО 9712-2019 и
дополнительно учитывают особенности НК технических устройств, зданий и
сооружений, применяемых и (или) эксплуатируемых на опасных производственных
объектах.

1.4. Аттестация персонала проводится в целях подтверждения его
компетентности при выполнении видов деятельности, связанных с НК технических
устройств, зданий и сооружений, применяемых и (или) эксплуатируемых на опасных
производственных объектах.

1.5. Персонал в области НК в зависимости от его подготовки и
производственного опыта аттестуется по трем уровням профессиональной
квалификации — I, II, III.

1.6. Настоящие правила охватывает деятельность по изготовлению,
строительству, монтажу, ремонту, реконструкции, эксплуатации, техническом
диагностировании, обследовании и экспертизе технических устройств, зданий и
сооружений (далее объектов) с применением следующих методов (видов) НК:

• визуального и измерительного (ВИК);
• ультразвукового (УК);
• акустико-эмиссионного (АЭ);
• радиационного: радиографического (РК) и радиоскопического (РС);
• магнитного (МК);
• вихретокового (ВК);
• проникающими веществами: капиллярного (ПВК), течеискания (ПВТ);
• вибродиагностического (ВД);
• электрического (ЭК);
• теплового (ТК);
• оптического (ОК).

Настоящие Правила могут быть применены при аттестации персонала по
другим методам (видам) НК или по новым способам контроля в рамках определенного
метода (вида) НК, если метод (вид) или способ НК, предусмотрен федеральными
нормами и правилами в области промышленной безопасности, либо регламентирован
международными, межгосударственными или национальными стандартами.

Разделы сайта, связанные с этим документом:

• Аккредитация и аттестация в системе экспертизы промышленной безопасности

Связи документа

В новостях

В комментариях/вопросах

Нет комментариев, вопросов или ответов с этим документом

Оглавление

• I. Общие положения1
• II. Работодатель3
• III. Общие требования к кандидатам на аттестацию3
• Таблица 1 Требования к образованию специалистов I, II, III уровней квалификации4
• Таблица 2 Минимальные объемы подготовки5
• Таблица 3. Минимальные производственные стажи6
• IV. Квалификационные требования к персоналу в области неразрушающего контроля8
• V. Порядок аттестации персонала в области неразрушающего контроля9
• VI. Основные требования к квалификационному экзамену10
• Таблица 4 — Требуемое минимальное количество вопросов — Общий экзамен.11
• Таблица 5 — Предметы и весовые коэффициенты для оценки практического экзамена14
• Таблица 6 — Минимальное количество вопросов базового экзамена15
• Таблица 7 — Минимальное количество экзаменационных вопросов по основному методу (виду) НК15
• VII. Анализ результатов экзаменов и принятие решения об аттестации17
• VIII. Повторный экзамен17
• IX. Освобождение от экзаменов18
• X. Прекращение и возобновление действия аттестации18
• XI. Продление срока действия удостоверения18
• XII. Повторная аттестация19
• XIII. Хранение документов19
• XIV. Учет сведений об аттестованном персонале20
• Приложение 121
• ПРИМЕРНЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ ОБЪЕКТОВ КОНТРОЛЯ: ТЕХНИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ, ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ, ДЛЯ ОЦЕНКИ СООТВЕТСТВИЯ КОТОРЫХ ТРЕБОВАНИЯМ БЕЗОПАСНОСТИ ЦЕЛЕСООБРАЗНО ПРИМЕНЕНИЕ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ21
• Приложение 224
• ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ24
• Приложение 327
• ФОРМА ЗАЯВКИ НА ПРОВЕДЕНИЕ АТТЕСТАЦИИ ПЕРСОНАЛА В ОБЛАСТИ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ27
• Приложение 428
• ОЦЕНКА ПРАКТИЧЕСКОГО ЭКЗАМЕНА28
• 4.1 Оценка практического экзамена I и II уровня — руководство по оценке, исчисляемой в процентном отношении28
• Таблица П4.1 — Руководство по оценке в процентах для практического экзамена на I и II уровни28
• 4.2 Весовые коэффициенты для экзамена на III уровень по разработке методики НК30
• Таблица П4.2 — Руководство по оценке в процентах экзамена на III уровень по разработке методики НК.30
• Приложение 532
• ФОРМА КВАЛИФИКАЦИОННОГО УДОСТОВЕРЕНИЯ32
• 1. Лицевая сторона32
• 2. Оборотная сторона32
• Приложение 634
• ФОРМА УДОСТОВЕРЕНИЯ О ПРОВЕРКЕ ЗНАНИЙ ПРАВИЛ БЕЗОПАСНОСТИ34
• Страница 134
• Страница 2 — 334
• Страница 435
• Приложение 736
• Нумерация удостоверений, выдаваемых Независимыми органами по аттестации персонала36
• Нумерация удостоверений, выдаваемых Независимыми органами по аттестации персонала при сдаче экзаменов в Экзаменационных центрах36
• Приложение 837
• СТРУКТУРНАЯ СИСТЕМА НАКОПЛЕНИЯ БАЛЛОВ ПРИ ПРОДЛЕНИИ СРОКА ДЕЙСТВИЯ УДОСТОВЕРЕНИЯ СПЕЦИАЛИСТА III УРОВНЯ КВАЛИФИКАЦИИ37
• Таблица П8 Структурная система накопления баллов37
• Приложение 939
• ФОРМА ПЕРЕЧНЯ ЭКЗАМЕНАЦИОННЫХ ЦЕНТРОВ39
• Приложение 1040
• ИНЖИНИРИНГ ПО НЕРАЗРУШАЮЩЕМУ КОНТРОЛЮ40
• 1. Определение40
• 2. Неполный список видов деятельности40
• Приложение 1141
• ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНОЙ И ДРУГОЙ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, УКАЗАННОЙ В ПРАВИЛАХ41

Термины

• Сокращения

  ---

• АЭ — Акустико-эмиссионный контроль
• ВД — Вибродиагностический контроль
• ВИК — Визуальный и измерительный контроль
• ВК — Вихретоковый контроль
• ВУЗ — Высшее учебное заведение
• МК — Магнитный контроль
• НК — Неразрушающий контроль

  контроль, при котором не должна быть нарушена пригодность технических устройств, зданий и сооружений к применению и эксплуатации
  см. страницу термина

• ОК — Оптический контроль
• ОПО — Опасные производственные объекты
• ПВК — Контроль проникающими веществами (капиллярный контроль)
• ПВТ — Контроль проникающими веществами (контроль течеискания)
• РК — Радиационный радиографический контроль
• РС — Радиационный радиоскопический контроль
• ТК — Тепловой контроль
• УК — Ультразвуковой контроль
• ЭК — Электрический контроль

• Термины

  ---

• Аттестация

  процедура, используемая Независимым органом для подтверждения того, что компетентность кандидата соответствует заявленной по методу (виду), уровню квалификации и объектам контроля, результатом которой является выдача квалификационного удостоверения
  см. страницу термина

• Аттестация персонала в области НК

  предусматривает прохождение следующих процедур:
  устное или письменное обращение заявителя (организации-работодателя кандидата или самого кандидата) в Независимый орган с целью получения информации об условиях и сроках аттестации;
  представление заявителю информации с перечнем требуемых документов и с перечнем (при их наличии) экзаменационных центров Независимого органа;
  направление заявителем заявки в Независимый орган с приложением документов в соответствии с п. 5.3 настоящих Правил;
  регистрация заявки в Независимом органе, уведомление заявителя о получении заявки и определение трудоемкости выполнения работ по аттестации;
  проведение Независимым органом анализа заявки, достаточности и полноты представленных документов, принятие решения по ним; направление заявителю сообщения о сроках проведения аттестации и, при необходимости, запроса о предоставлении дополнительной информации;
  проведение экзаменов, оценка результатов экзаменов;
  анализ результатов и принятие решения о возможности присвоения кандидату соответствующего квалификационного уровня;
  при положительном решении: оформление, регистрация и выдача удостоверения.
  см. страницу термина

• Базовый экзамен

  письменный экзамен на III уровень квалификации, который демонстрирует знания кандидата в области материаловедения и технологии производства, типов дефектов (несплошностей), квалификации и процедуры аттестации персонала, а также знание основных принципов методов (видов) НК в объеме II уровня квалификации
  см. страницу термина

• Валидация

  демонстрирование того, что проверенная процедура работает на практике и выполняет возложенные на нее функции, обычно достигаемое непосредственным наблюдением, демонстрацией, полевыми или лабораторными испытаниями или выбранными испытаниями
  см. страницу термина

• Вид НК

  группа методов НК, объединенных общностью физических явлений, положенных в его основу (ГОСТ Р 56542-2015. Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов)
  см. страницу термина

• Допуск к работе

  письменный документ, выпущенный работодателем, основанный на области аттестации, допускающий лицо выполнять определенные задачи
  см. страницу термина

• Единая система оценки соответствия

  Настоящий документ устанавливает требования к персоналу в области неразрушающего контроля (НК) и порядок (процедуры) его аттестации в Системе неразрушающего контроля, сформированной в соответствии с постановлением Правительства Российской Федерации от 28 марта 2001 г. N 241 «О мерах по обеспечению промышленной безопасности опасных производственных объектов на территории Российской Федерации». В соответствии с Концепцией управления Системой неразрушающего контроля и основными направлениями ее развития, утвержденной Госгортехнадзором России 28 августа 1999 г., Система НК осуществляет работу в рамках Системы экспертизы промышленной безопасности, преобразованной в Единую систему оценки соответствия в области промышленной, экологической безопасности, безопасности в энергетике и строительстве
  см. страницу термина

• Заявитель

  юридическое или физическое лицо, индивидуальный предприниматель, подавшие письменную заявку на аттестацию персонала
  см. страницу термина

• Значительный перерыв

  отсутствие или смена деятельности, которые не позволяют аттестованному лицу осуществлять деятельность соответственно его уровню квалификации по методу (виду) и объектам контроля, по которым он аттестован, как для периода, превышающего один год, так и для двух или более периодов, в общей сложности превышающих 2 года
  см. страницу термина

• Инжиниринг

  инженерно-консультационная деятельность, содержанием которой является решение инженерных задач, связанных с созданием или совершенствованием продукции, систем и(или) процессов
  см. страницу термина

• Инструкция НК

  письменное описание точных действий, которые необходимо выполнять при контроле по стандарту, правилам, спецификации или методике НК
  см. страницу термина

• Кандидат

  лицо, желающее пройти процедуру аттестации, приобретающее опыт под руководством персонала, имеющего компетентность, приемлемую для Независимого органа
  см. страницу термина

• Квалификационное удостоверение

  документ, выдаваемый Независимым органом в соответствии с установленными процедурами, удостоверяющий, что указанное лицо продемонстрировало определенную в квалификационном удостоверении компетентность
  см. страницу термина

• Квалификационный экзамен

  экзамен, проводимый Независимым органом, на котором оцениваются общие, специальные и практические знания, а также навыки кандидата
  см. страницу термина

• Метод НК

  правила применения определенных принципов и средств НК (ГОСТ Р 56542-2015. Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов)
  см. страницу термина

• Методика НК

  письменное описание всех основных параметров и мер безопасности, которые следует применять при проведении неразрушающего контроля определенных объектов в соответствии со стандартом (стандартами), правилами или спецификациями
  см. страницу термина

• Наблюдатель

  лицо, уполномоченное Независимым органом наблюдать за экзаменами
  см. страницу термина

• Независимый орган по аттестации персонала

  организация, уполномоченная в рамках Системы НК проводить аттестацию персонала в области НК
  см. страницу термина

• Неразрушающий контроль (НК)

  контроль, при котором не должна быть нарушена пригодность технических устройств, зданий и сооружений к применению и эксплуатации
  см. страницу термина

• Несплошности
• Общий экзамен

  письменный экзамен на I или II уровни квалификации по физическим принципам метода (вида) НК
  см. страницу термина

• Оптотип

  символ в виде буквы Е с заданными пропорциями и имеющий различные размеры, который используется для проверки остроты ближнего зрения
  см. страницу термина

• Паспорт на экзаменационный образец

  документ, по которому будет оцениваться экзаменационная работа кандидата, отражающий оптимальный результат практического экзамена, полученный при определенных условиях (тип оборудования, настройки, способ контроля, образец, и т.д.)
  см. страницу термина

  должен содержать сведения об образце и имеющихся в нем дефектах (дефектограммы). Паспорт на экзаменационный образец основывается на данных независимых заключений по результатам контроля как минимум двух специалистов II или III уровней и должен быть подтвержден уполномоченным специалистом III уровня квалификации. Заключения по результатам независимого контроля, на основании которых составлен паспорт, хранятся с паспортом

• Повторная аттестация

  процедура подтверждения аттестации путем проведения экзамена или другим способом, удовлетворяющим Независимый орган в том, что установленные критерии повторной аттестации выполняются
  см. страницу термина

• Подготовка по НК

  процесс обучения по теории и практике по тому методу (виду) НК, на который заявлена аттестация; принимает форму подготовительных курсов в соответствии с программой, утвержденной Независимым органом
  см. страницу термина

• Практический экзамен

  оценка практических навыков, в ходе которой кандидат продемонстрирует знания и способность проводить контроль
  см. страницу термина

• Продление

  процедура подтверждения квалификационного удостоверения в любое время до истечения трех лет для I и II уровней квалификации или пяти лет для III уровня квалификации после успешных первичных, дополнительных или экзаменов при повторной аттестации
  см. страницу термина

• Производственная подготовка

  подготовка, проводимая работодателем (или его представителем) для владельца квалификационного удостоверения по тем аспектам НК, которые являются специфичными для объектов НК работодателя, оборудования НК, процедур НК, применяемых нормативных и методических документов, ведущее к допуску к работе
  см. страницу термина

• Производственный стаж (опыт)

  опыт, приемлемый для Независимого органа, приобретенный под квалифицированным руководством, в применении метода (вида) НК по определенным объектам контроля, для получения необходимых практических навыков и знаний
  см. страницу термина

• Работодатель

  юридическое лицо или индивидуальный предприниматель, в которых кандидат работает по основному месту работы
  см. страницу термина

• Специальный экзамен

  письменный экзамен на I или II уровни квалификации на знание стандартов, нормативных и методических документов, относящихся к определенным объектам контроля, на знание объектов контроля, а также особенностей контроля и критериев приемки
  см. страницу термина

• Спецификация
• Способ контроля НК
• Средство неразрушающего контроля

  техническое устройство, вещество и (или) материал для проведения НК
  см. страницу термина

• Экзамен по основному методу (виду) НК

  письменный экзамен на III уровень квалификации, на котором кандидат демонстрирует общие и специальные знания, а также способность написать методику НК для определенных метода (вида) и объекта НК, по которым кандидат аттестуется
  см. страницу термина

• Экзамен по проверке знаний правил безопасности

  письменный экзамен, на котором кандидат демонстрирует знания положений федеральных норм и правил, сводов правил, стандартов, руководств по безопасности, устанавливающих требования (рекомендации) к качеству (состоянию) определенных объектов контроля, по которым кандидат аттестуется
  см. страницу термина

• Экзаменатор

  лицо, аттестованное на III уровень квалификации по тому методу (виду) и объектам НК, по которым он уполномочен Независимым органом проводить, руководить и оценивать квалификационный экзамен
  см. страницу термина

• Экзаменационные образцы

  отражают особенности объекта контроля, воспроизводя геометрию, и содержат дефекты (несплошности), обычно появляющиеся в процессе производства или эксплуатации. Дефекты (несплошности) могут быть естественными, искусственными или внедренными. Для II-го уровня при аттестации по АЭ, ТК и ВД для задания по оценке вместо реальных образцов могут использоваться файлы данных или снимки
  см. страницу термина

• Экзаменационный вопрос с вариантами ответов

  формулировка вопроса, дающая возможность выбрать из четырех возможных ответов, из которых только один верный, остальные три неверные или неполные
  см. страницу термина

• Экзаменационный образец

  образец, используемый на практических экзаменах, представляющий объект контроля, который может быть в виде радиографических снимков или файлов данных
  см. страницу термина

• Экзаменационный центр

  центр, утвержденный Независимым органом, в котором проводятся квалификационные экзамены
  см. страницу термина

Важно

---

• 3.1. Кандидат, претендующий на присвоение квалификационного уровня, ДОЛЖЕН иметь соответствующее образование (таблица 1), подготовку и производственный стаж по НК. …

---

• 3.6. Продолжительность подготовки кандидата может быть сокращена. Если применяются несколько случаев уменьшения времени подготовки, общее уменьшение НЕ МОЖЕТ быть более 50% длительности подготовки. Любое уменьшение продолжительности подготовки подтверждается Независимым органом. …

---

• Для аттестации на III уровень предполагается, что необходимый стаж достигается персоналом II уровня. Если лицо непосредственно аттестуется с I уровня на III уровень, не имея II уровня, продолжительность стажа ДОЛЖНА состоять из суммарного времени, требуемого для II и III уровня. Исключаются любые уменьшения этого периода. …

---

• Производственный стаж для II уровня указан с учетом, что стаж приобретается персоналом I уровня. Если лицо непосредственно аттестуется на II уровень, не имея I-го уровня, продолжительность стажа состоит из суммарного времени для I уровня и II уровня. НЕ ДОПУСКАЮТСЯ никакие уменьшения в этот период. …

---

• 3.9.1. Если применяются несколько сокращений, общее сокращение НЕ МОЖЕТ превышать 50% от необходимого стажа. Любое сокращение производственного стажа кандидата согласуется Независимым органом. …

---

• 3.10. Кандидат ДОЛЖЕН представить медицинское заключение или иное документальное доказательство удовлетворительного состояния зрения с указанием остроты ближнего зрения и способности различать цвета и оттенки серого в соответствии со следующими требованиями: …

---

• 3.9.4. Если заявляемая область аттестации ограничена в применении (например, толщинометрия или автоматизированный контроль), продолжительность стажа может быть уменьшена до 50%, но при этом НЕ МОЖЕТ быть меньше, чем один месяц. …

---

• 3.9.5. До 50% практического стажа может быть получено посредством практического курса, продолжительность которого может быть рассчитана с максимальным коэффициентом «пять». Эта процедура НЕ МОЖЕТ применяться совместно со случаем, приведенным в п. 3.9.4. Целью курса является практическое решение часто возникающих проблем контроля, и он включает в себя значительную часть контроля образцов с известными дефектами. Программа курса утверждается Независимым органом. …

---

• 5.4. Анализ заявки и представленных документов проводится на предмет их достаточности и полноты содержания. Срок рассмотрения документов в Независимом органе НЕ ДОЛЖЕН превышать 10 рабочих дней. …

---

• 5.5. Независимый орган ВПРАВЕ потребовать недостающую информацию, которая представляется НЕ ПОЗДНЕЕ установленной даты квалификационного экзамена. …

---

• 6.2.4.1. При проведении общего и специального экзаменов среднее значение времени ответа на один вопрос ДОЛЖНО быть не более: …

---

• В экзамен по радиографическому контролю ДОЛЖНЫ быть включены вопросы по радиационной безопасности. …

---

• Кандидат проставляет номера ответов в протоколах общего и специального экзаменов. Ответы на вопросы записываются на специальном экзаменационном бланке. В случае исправлений кандидат ОБЯЗАН расписаться около выполненного им исправления. Подпись кандидата на протоколе обязательна. …

---

• 6.2.5. Практический экзамен на I и II уровни квалификации ДОЛЖЕН подтвердить владение кандидатами средствами НК, технологией контроля, умение провести регистрацию, проанализировать результаты в соответствии с нормативными и методическими документами и для кандидатов II уровня — составить заключение по результатам контроля. …

---

• 6.2.5.2. Каждый экзаменационный образец ДОЛЖЕН быть идентифицирован и иметь паспорт, содержащий информацию обо всех настройках оборудования, которые использовались при выявлении дефектов (несплошностей), имеющихся в данном образце. Каждый образец надежно маркируется для обеспечения полной прослеживаемости. Маркировка наносится таким образом, чтобы она не мешала проведению контроля образца и, она ДОЛЖНА, где это возможно, быть скрытой для кандидатов во время проведения контроля на экзамене. …

---

• Паспорт на экзаменационный образец ДОЛЖЕН содержать сведения об образце и имеющихся в нем дефектах (дефектограммы). Паспорт на экзаменационный образец основывается на данных независимых заключений по результатам контроля как минимум двух специалистов II или III уровней и ДОЛЖЕН быть подтвержден уполномоченным специалистом III уровня квалификации. Заключения по результатам независимого контроля, на основании которых составлен паспорт, хранятся с паспортом. …

---

• 6.2.5.5. До начала экзамена в Независимом органе ДОЛЖНА быть проведена подготовка технических средств для практического экзамена, включая: …

---

• При аттестации по радиационному контролю кандидаты проводят контроль не менее двух образцов, кандидаты на II уровень дополнительно проводят расшифровку рентгеновских снимков. Количество снимков устанавливается Независимым органом, но ДОЛЖНО быть не менее 12. …

---

• 6.2.5.9. При проведении практического экзамена на I и II уровни квалификации кандидату выдается задание и комплект бланков установленного образца, в которые он заносит результаты контроля. Задание ДОЛЖНО соответствовать заявленному кандидатом квалификационному уровню и сектору объектов контроля и содержать номер и краткую информацию об экзаменационном образце. …

---

• Общие знания как минимум 4-х методов (видов) НК, как необходимо для II уровня и выбранных кандидатом из методов (видов), приведенных в разделе I. Эти 4 метода (вида) ДОЛЖНЫ включать как минимум один объемный вид (УК или РК) …

---

• 8.2. Кандидат, который не получил проходной оценки по любой части экзамена, имеет право дважды пересдать несданную часть, при условии, что переэкзаменовка будет проведена НЕ РАНЬШЕ, чем через 1 месяц, пока не будет пройдена дополнительная подготовка, приемлемая для Независимого органа, и НЕ ПОЗДНЕЕ, чем через два года после первой попытки сдать экзамен. …

---

• 6.12. Кандидату НЕ РАЗРЕШАЕТСЯ приносить на экзамен свои личные вещи, пока он не получит на это разрешения экзаменатора. …

---

• 11.4. Инициирование процедуры продления является ответственностью держателя удостоверения. Документы на продление представляются в течение 6 месяцев до окончания действия аттестации. Как исключение, основанное на решении Независимого органа, могут быть рассмотрены документы, представленные в течение 6 месяцев после даты окончания аттестации. После этого периода никакие исключения НЕ ДОПУСКАЮТСЯ, и кандидату предлагается сдать экзамен, предусмотренный при повторной аттестации. …

---

• 14.2. Независимые органы один раз в квартал ДОЛЖНЫ направлять сведения об аттестованном ими персонале в Координирующий орган, которые включают в том числе: …

---

• Неразрушающий контроль (НК) — контроль, при котором НЕ ДОЛЖНА быть нарушена пригодность технических устройств, зданий и сооружений к применению и эксплуатации. …

---

• а) Кандидат, не обнаруживший дефекты (несплошности), определенные в паспорте на экзаменационный образец как обязательные для внесения кандидатом в заключение во время проведения контроля в условиях, указанных в паспорте, ДОЛЖЕН получить 0 баллов за 3-ю часть практического экзамена, относящегося к экзаменационному образцу. Для РК, это условие применяется к расшифровке снимков, т.е. пропуск одной обязательной несплошности на снимке ведет к нулевой оценке за комплект снимков в части 3. …

---

• <в> Если более одного автора, то главный автор ДОЛЖЕН разделить баллы между соавторами …

Аттестация ВИК 2 уровень – это подготовка и проверка знаний у специалиста, который непосредственно занимается диагностикой объектов газовой и нефтяной промышленности, технического состояния агрегатов и их узлов, оценивает качество поверхностей и сварных соединений, а также качество сборки. Визуально-измерительный контроль выполняется на каждом этапе жизненного цикла некоторых узлов, агрегатов и их деталей. Требования руководящих документов предусматривают проведение визуально-измерительного контроля с обеих сторон изделия (как внешней, так и внутренней)

Аттестация ВИК 2 уровень и подготовка к ней в Экспертной Консалтинговой Компании «Сектор» включает теоретические и практические занятия по использованию приборов неразрушающего контроля. Своими знаниями делятся специалисты, обладающие большим опытом и прекрасными навыками. В процессе обучения задействована наша современная материально-техническая база. Примеры берутся из нашего архива выполненных работ и тех.отчетов.

Давайте теперь рассмотрим перечень каких тем включает в себя программа подготовки и последующая аттестация ВИК 2 уровень

№№ пп	Наименование темы
	Общие задачи НК (неразрушающего контроля).
	Физические основы ВИК (визуально-измерительного контроля)
	Средства для визуально-измерительного контроля.
	Технология проведения визуально-измерительного контроля.
	Вопросы по измерению и прикладная метрология.
	Охрана труда и правила безопасности.
	Экзамены по визуальному и измерительному контролю.
	Собеседование
	Оформление пакета документов по аттестации специалиста

Если Вас интересует аттестация ВИК 2 уровень, обращайтесь в ЭУЦ «Сектор». Мы на протяжении длительного времени успешно предоставляем услуги по оформлению документации и ее экспертному сопровождению.

Мы ждем Вас по адресу: город Москва, ул. Ф.Энгельса, дом 75, стр.20, офис 21.

С нами можно связаться и по телефонам:

>ПОВЫШЕНИЕ КВАЛИФИКАЦИИ ПО ВИЗУАЛЬНОМУ И ИЗМЕРИТЕЛЬНОМУ КОНТРОЛЮ

Поиск дефектов промышленного, технологического и иного оборудования, а также различных зданий и сооружений в некоторых случаях осуществляется путем их визуального осмотра или же осмотра с использованием специальных приборов. Проведение ВИК (визуально-измерительного контроля) позволяет выявить повреждения и деформации объекта, не прибегая к его разборке или выведению из эксплуатации. В процессе обследования могут применяться разнообразные приборы, увеличивающие изображение (лупы, линзы, эндоскопы и микроскопы). Также используются различные измерительные инструменты и приспособления: шаблоны, щупы, глубино- и угломеры.

«Аттестационный региональный центр специалистов неразрушающего контроля» осуществляет подготовку персонала и выполняет диагностику различных объектов. Визуальное исследование оборудования и конструкций — начальный этап комплексной дефектоскопии. При проведении измерительного контроля учитывается ограниченность данного метода, обеспечивающего осмотр только видимой части оборудования или конструкции.

Основная цель мероприятий, проводимых в рамках визуально-измерительного контроля, состоит в выявлении дефектов на внешних поверхностях объектов и в их полостях. Кроме того, данная методика исследования позволяет установить отклонение геометрических показателей от заданных требований. В ходе наружного осмотра также определяются признаки усталости материалов, которые могут привести к разрушению конструкции.

Когда проводится визуально-измерительный контроль?

Неразрушающие способы исследований объектов широко распространены во всех отраслях промышленности, на транспорте и в других сферах. Наш «Центр» оказывает услуги ВИК предприятиям и организациям по разовым заявкам или на основе постоянно действующих договоров в следующих целях:

1. Для обнаружения поверхностных дефектов, которые различимы невооруженным глазом. Это могут быть раковины, поры, трещины, расслоения, заусеницы и другие повреждения, выявляемые в ходе визуального осмотра деталей, узлов и конструкций невооруженным глазом. Микротрещины и иные микроскопические нарушения структуры материала определяются с использованием специальных методов дефектоскопии и рентгенографии.
2. Для исследования характера повреждений и установления вида поверхностных дефектов деталей, обнаруженных с использованием иных способов дефектоскопии (капиллярного, акустического, магнитопорошкового и других).
3. Изучение сварных соединений в металлоконструкциях на соответствие требованиям нормативной документации.

Измерительные и визуальные методы исследования заготовок деталей, промышленных полуфабрикатов и сварных соединений в узлах конструкций осуществляются в ходе всего технологического процесса. Они включают в себя входной контроль материалов и изделий, а также их проверку во время изготовления сборочных единиц. ВИК производится при подготовке деталей к соединению сваркой и сборке их в узлы. Также визуальное наблюдение ведется в процессе сварочных работ, а по их завершении производится устранение дефектов в стыках. На завершающем этапе изготовления изделий, а также в процессе эксплуатации проводится оценка качества соединений, материалов и конструкций.

Методология и ограничения на области применения

Визуально-измерительный контроль осуществляется в соответствии с требованиями национальных и международных стандартов. В частности, исследования сварных соединений выполняются согласно методике, утвержденной ГОСТ Р ИСО 17637-2014 и инструкцией РД 03-606-03. Непосредственно работы выполняют специалисты ВИК-лаборатории, оснащенной современными приборами и измерительными средствами.

Важно то, что применение методов визуального контроля и измерений ограничено только видимыми участками объектов. Возможно также исследование полостей при помощи гибких или жестких эндоскопов.

Специалисты «АРЦ НК» используют передовые способы неразрушающего исследования объектов. Мы осуществляем визуальный и измерительный контроль (ВИК) по доступной стоимости.

Визуально-оптический метод

При исследовании объектов специалистами применяются простейшие оптические средства (лупы и зеркала). Такой визуальный контроль (цена его проведения определяется согласно прейскуранту), называется визуально-оптическим. Данный метод изучения физико-механических свойств объекта предполагает использование минимального перечня инструментов и приборов и предусматривает, в первую очередь, тщательный осмотр его поверхностей.

Для обследования скрытых полостей и труднодоступных частей котлов, теплообменников, различных механизмов или технологических сооружений используют различные виды эндоскопических систем. Визуально-оптический контроль осуществляется на основе правильно подобранного подхода и по заранее разработанному плану. Исходя из решаемых задач, определяется перечень необходимого оборудования.

По окончании исследования специалисты неразрушающего контроля осуществляют обработку результатов дефектоскопии и оформляют их документально. Объективность и точность данных, полученных с использованием методов ВИК, обеспечивается высокой квалификацией сотрудников. Необходимый уровень профессионализма эксперта достигается в процессе обучения и приобретается с опытом.

Измерительный контроль

Измерительный контроль — одна из основных составных частей упомянутых способов неразрушающих испытаний. Цель его состоит в определении физических размеров обследуемой строительной конструкции, сооружения, узла или отдельной детали.

В процессе выбора метода измерительного контроля специалисты руководствуются требованиями нормативов, которые определяют необходимые метрологические характеристики применяемых приборов:

• цена деления,
• диапазон и пределы измерений,
• значение допустимых погрешностей измерительных средств.

Данный метод позволяет определять размеры объектов или поверхностных дефектов, выявляемых при помощи органов зрения. Минимальная величина измеряемых предметов находится в пределах от 0,1 до 0,2 мм.

Порядок проведения ВИК

Визуально-измерительный (визуально-оптический) контроль осуществляется специалистами соответствующего профиля в строгом соответствии с установленными нормативами. В частности, контроль сварных соединений производится согласно инструкции РД 03-606-03, утвержденной постановлением Гостехнадзора № 92 от 11 июня 2003 года. Порядок проведения работ следующий:

1. Получение технического задания на исследование сварного шва с указанием его типа, номера, местоположения и основных характеристик.
2. Изучение технологической инструкции и операционной карты, а также конструкции узла и документации на изделие.
3. Визуальное исследование сварного шва на предмет наличия маркировки, личного клейма специалиста или бригады сварщиков.
4. Тщательный осмотр объекта на наличие всех видов трещин вне зависимости от их направления.
5. Проверка шва на отсутствие отслоений, посторонних включений, пор сквозных или частичных, свищей и прожогов, чешуйчатости, раковин и брызг расплава.
6. Обследование качества зачистки шва и прилегающих участков, а также определение основных технических параметров.

По завершении контроля принимается решение об использовании иных методов неразрушающего контроля. По результатам проведенных работ составляется акт, который подписывается специалистом. Последовательность операций для исследования иных объектов аналогична описанной, но может иметь некоторые особенности.

Инструменты и оборудование для визуально-измерительного контроля

Для исследования различных объектов применяются специальные средства наблюдения и измерения. Выбор того или иного прибора визуально-оптического контроля определяется необходимостью работы в цеху или в полевых условиях.

Традиционные методы ВИК основаны на применении следующих видов оптических приборов:

1. Лупы и микроскопы. Предназначены для исследования объектов, удаленных от глаз специалиста не более чем на 250 мм. Эти приборы позволяют выявлять трещины, очаги коррозии и различные дефекты покрытий, а также проводить их измерения.
2. Оптические и видеоэндоскопы, бороскопы. Необходимы для изучения полостей и труднодоступных узлов конструкций различного назначения. Приборы позволяют проводить дефектацию деталей механизмов без их предварительной разборки.

Что касается измерительных приборов, в обязательный набор специалиста входят:

• штангенциркули,
• угломеры,
• угольники,
• измерительные линейки,
• щупы,
• шаблоны,
• рулетки и другие приспособления.

Специалисты нашего «Центра» имеют большой опыт проведения ВИК с использованием всех названных приборов, что обеспечивает высокую достоверность наблюдений и надлежащую точность измерений.

Преимущества визуального и измерительного метода контроля

Методы визуального и измерительного контроля имеют несколько преимуществ перед иными способами исследований:

• В ходе диагностики объект не подвергается разрушению и деформации.
• Невысокие временные и трудовые затраты на проведение ВИК.
• Широкая сфера применения описываемых технологий.

Визуальный и измерительный контроль дает возможность выявлять такие разнообразные дефекты на доступных для наблюдения частях деталей, а также в полостях:

• раковины, очаги эрозии и коррозии, следы износа и истирания, забоины и другие повреждения;
• трещины крупные (более 0,5 мм) и мелкие (не более 0,1 мм), зоны остаточной деформации деталей и разрушения узлов, разнообразные загрязнения всех возможных видов;
• наличие в полостях посторонних предметов и включений, мест утечек жидкостей и газов, а также следов высокотемпературных воздействий на материалы.

В дальнейшем обнаруженные дефекты могут быть дополнительно исследованы при помощи иных методов дефектоскопии: вихретоковой, цветной или ультразвуковой. Они позволят уточнить масштабы повреждений.

Более подробную информацию по техническим и финансовым вопросам проведения визуально-измерительного контроля можно получить в офисе компании (г. Томск) или по указанному на сайте номеру телефона.

КонтактыЯнушевская Марина Николаевна Руководитель учебного центра arcnk@arcnk.ru
+7 (3822) 60-16-98
будни 9:00-17:30

Лицензии и свидетельства

Свидетельство об аккредитации НОАП

Свидетельство об аккредитации НОАЛ

Удостоверение ТУО

Лицензия на осуществление образовательной деятельности

Свидетельство об аттестации ЛНК

Свидетельство об аккредитации ЛНК

Свидетельство об аккредитации лаборатории разрушающих и других видов испытаний

Свидетельство СРО

Лицензия на использование ионизирующих источников излучения

Санитарно-эпидемиологическое заключение на помещения и оборудование

Санитарно-эпидемиологическое заключение по работе с ИИИ

Перечень центров по подготовке и аттестации Газпром

Сертификат соответствия СМК

Уведомление Минтруда по охране труда

Аттестат соответсвия ЦОК

Область деятельности ЦОК

Свидетельство Гемма

Возникли вопросы?
Отвечаем в течение суток.

II уровень (расширенная подготовка) визуального и измерительного метода неразрушающего контроля

Программа предназначена для проведения специальной подготовки (расширенной) слушателей в области неразрушающего контроля, претендующих на аттестацию в качестве специалистов II-го уровня квалификации (не имеющих I-го уровня) в Единой системе оценки соответствия.

Программа разработана с учетом требований ПБ 03-440-02 «Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля», утвержденных Постановлением Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзором) от 23 января 2002 г. №3.

Основные направления подготовки и содержание тем (модулей) подготовки определяются в соответствии с квалификационными требованиями, установленными профессиональным стандартом «Специалист по неразрушающему контролю», утвержденным приказом Министерства труда и социальной защиты Российской Федерации от 3 декабря 2015 г. № 976н.

Неразрушающий контроль (НК) – контроль надежности основных рабочих свойств и параметров объекта или отдельных его элементов/узлов, не требующий выведения объекта из работы либо его демонтажа.

НК объектов начинается с проведения визуального и измерительного контроля (ВИК). Простая технология контроля, несложное оборудование и малая трудоемкость – основные достоинства метода.

Требования к уровню подготовленности слушателя перед освоением программы: лица, имеющие среднее профессиональное и (или) высшее образование.

Визуальный и измерительный контроль сварных соединений

Визуальный и измерительный контроль (ВИК) материала и сварных соединений проводят на стадиях: входного контроля, подготовки деталей и сборочных единиц к сборке, сборки под сварку, процесса сварки, контроля готовых сварных соединений и наплавок, исправления дефектных участков в материале и сварных соединениях (наплавках).

ВИК проводят с целью выявления деформаций, поверхностных трещин, расслоений, закатов, забоин, рисок, раковин; проверки геометрических размеров заготовок и деталей, проверки обеспечения допустимых зазоров, смещений кромок, формы и размеров кромок, подрезов, прожогов, наплывов, кратеров, свищей, пор, раковин и дефектов формы швов; проверки геометрических размеров сварных швов.

Визуальный и измерительный контроль проводят невооруженным глазом и (или) с применением визуально-оптических приборов (луп, микроскопов).

Поверхности материалов и сварных соединений (наплавок) перед контролем очищаются от влаги, шлака, брызг металла, ржавчины и других загрязнений, препятствующих проведению контроля.

При ВИК сварных соединений контролируемая зона должна включать в себя поверхность металла шва, а также примыкающие к нему участки материала в обе стороны от шва.

Дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть устранены до выполнения последующей технологической операции или до приёмки объекта контроля.

Порядок выполнения визуального и измерительного контроля подготовки и сборки деталей под сварку

Измерительный контроля соединений, собранных под сварку (рис.1.1), включает проверку:

• — размеров швов приварки временных технологических креплений;
• — величины зазора в соединении, в том числе между деталью и подкладной пластиной;
• — размера смещения кромок (внутренних и наружных) собранных деталей;
• — размера перекрытия деталей в нахлёсточном соединении;
• — размеров (длина, высота) прихваток и их расположения по длине (периметру);

Визуальному контролю подлежит каждая прихватка в соединении. Измерительному контролю подвергаются прихватки, размеры которых вызывают сомнения по результатам визуального контроля.

а)б)

в)г)

д)

Рисунок 1.1 Контролируемые параметры при сборке изделий под сварку

Таблица 1.1- «Обозначение дефектов и средства измерения»

Контролируемый параметр	Условное обозначение параметра	Номер рисунка	Средства измерений. Требования к измерениям
Зазор в соединении		а, б, в, г	Щуп, УШС
Смещение кромок деталей с внутренней стороны соединения		а	Линейка и щуп
Смещение кромок деталей с наружной стороны соединения		а, б	Линейка и щуп
Зазор между подкладной пластиной (кольцом) и внутренней поверхностью детали		б	УШС. Измерения не менее чем в трёх точках по длине (периметру) соединения
Размер перекрытия детали в нахлёсточном соединении		б	Линейка. Измерения не менее чем в двух точках по длине
Длина прихватки	lп	д	Линейка, штангенциркуль. Измерения каждой прихватки
Высота прихватки	hп	д	штангенциркуль. Измерения каждой прихватки
Расстояние между прихватками	Lп	д	Линейка

Схемы измерения отдельных размеров подготовки деталей под сборку и сборки соединений под сварку с помощью шаблона универсального типа УШС приведены на рис. 1.2, 1.3.

а)

б)

Рисунок 1.2. Контроль универсальным шаблоном сварщика УШС:

а — общий вид шаблона; б — измерение угла скоса разделки б;

а)

б)

Рисунок 1.3 Контроль универсальным шаблоном сварщика УШС:

а — измерение размера притупления кромки;

б — измерение зазора в соединении.

Порядок выполнения визуального и измерительного контроля сварных соединений (наплавок)

Послойный визуальный контроль в процессе сварки выполняется с целью выявления недопустимых поверхностных дефектов в каждом слое

(валике) шва. Выявленные при контроле дефекты подлежат исправлению перед началом сварки последующего слоя (валика) шва.

Измеряемые параметры и требования к выполнению измерительного контроля сварных швов приведены на рисунке 1.4.

а)

• б)
• в)
• г)
• е)

Рисунок 1.4. конструктивные элементы и дефекты сварного шва, подлежащие измерительному контролю: а, б, в — размеры стыкового шва с наружной и внутренней стороны; г — подрез и неполное заполнение шва, е -катет шва.

Примеры измерения отдельных размеров сварного соединения с помощью универсального шаблона типа УШС приведены на рисунке 1.5.

а)

б)

Рисунок 1.5. Измерения с помощью шаблона УШС размеров сварного шва: а — измерение высоты шва g и глубины подреза; б — измерение ширины шва e. визуальный измерительный контроль сварка

Контрольные вопросы

1. На каких стадиях и с какой целью проводят визуальный и измерительный контроль материала? — входного контроля;

Изготовления деталей, сборочных единиц и изделий; подготовки деталей и сборочных единиц к сборке; подготовки деталей и сборочных единиц к сварке; сборки деталей и сборочных единиц под сварку; процесса сварки; контроля готовых сварных соединений и наплавок; исправления дефектных участков в материале и сварных соединениях (наплавках);

• 2. Какие параметры являются основными при контроле изделия собранного под сварку?
• -нормативные расстояния между заводскими продольными швами свариваемых изделий;
• — правильность сборки и крепления свариваемых изделий в центраторах;
• — правильность (расположение и количество) установки прихваток и их качество;
• — чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей.
• 3. Каким образом производят замер параметров изделия при помощи УШС?

Для контроля глубины дефектов (вмятин, забоин), превышения кромок, глубины разделки стыка до корневого слоя и высоты усиления шва, шаблон установить на образующую поверхность изделия плоскостью А. Повернуть движок 2 вокруг оси 4 до соприкосновения конца указателя 3 с измеряемой поверхностью (поверхностью вмятины, кромки шва и т.д.). Снять отсчет по шкале Г с помощью риски К. (рис. 1)

Рисунок 1 — измерение смещения наружных кромок деталей F.

К

онтроль притупления и ширины шва производить с помощью шкалы Е, пользуясь ею как измерительной линейкой (рис. 2).

Рисунок 2 — измерение размера притупления кромки р.

Для контроля величины зазора между свариваемыми деталями ввести клиновую часть движка 2 в контролируемый зазор до упора. Снять отсчет по шкале И (рис. 3).

Рисунок 3 — измерение зазора в соединение а.

Для контроля углов скоса кромок установить шаблон плоскостью Б на образующую поверхность изделия. Повернуть движок 2 до совмещения плоскости В движка с измеряемой поверхностью. Снять отсчет по шкале Д основания, пользуясь плоскостью В движка как индексом (рис. 4).

Рис. 4 — Измерение угла скоса разделки б.

Для определения диаметра электрода (электродной проволоки) его вставляют в пазы Ж шаблона, используя пазы как калибры-скобы.

4. С какой целью проводят ВИК сварных соединений (наплавок)?

С целью выявления деформаций, поверхностных трещин, расслоений, закатов, забоин, рисок, раковин и других несплошностей; проверки геометрических размеров заготовок, полуфабрикатов и деталей; проверки допустимости выявленных деформаций и поверхностных несплошностей.

• 5. Какие параметры необходимо контролировать в выполненном сварном соединении?
• · размеры поверхностных дефектов (поры, включения и др.), выявленных при визуальном контроле;
• · высоту и ширину шва, а также вогнутость и выпуклость обратной стороны шва в случае доступности обратной стороны шва для контроля;
• · высоту (глубину) углублений между валиками (западания межваликовые) и чешуйчатости поверхности шва;
• · подрезы (глубину и длину) основного металла;
• · отсутствие непроваров (за исключением конструктивных непроваров) с наружной и внутренней стороны шва;
• · размеры катета углового шва;
• · отсутствие переломов осей сваренных цилиндрических элементов.
• 7. Методы разрушающего контроля.

К разрушающим методам контроля относятся способы испытания контрольных образцов с целью получения необходимых характеристик сварного соединения.

Эти методы могут применяться как на контрольных образцах, так и на отрезках, вырезанных из самого соединения. В результате разрушающих методов контроля проверяют правильность подобранных материалов, выбранных режимов и технологий, осуществляют оценку квалификации сварщика.

Механические испытания являются одним из основных методов разрушающего контроля. По их данным можно судить о соответствии основного материала и сварного соединения техническим условиям и другим нормативам, предусмотренным в данной отрасли.

К механическим испытаниям относят:

• · испытание сварного соединения в целом на различных его участках (наплавленного металла, основного металла, зоны термического влияния) на статическое (кратковременное) растяжение;
• · статический изгиб;
• · ударный изгиб (на надрезанных образцах);
• · на стойкость против механического старения;
• · измерение твердости металла на различных участках сварного соединения.

Контрольные образцы для механических испытаний варят из того же металла, тем же методом и тем же сварщиком, что и основное изделие.

В исключительных случаях контрольные образцы вырезают непосредственно из контролируемого изделия. Варианты образцов для определения механических свойств сварного соединения показаны на рисунке 5.

Рисунок 5 Варианты образцов для определения механических свойств (размеры в мм): А-Б-на растяжение наплавленного металла (А) и сварного соединения(Б); В-на изгиб; Г-на ударную вязкость.

Статическим растяжением испытывают прочность сварных соединений предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение. Статический изгиб проводят для определения пластичности соединения по величине угла изгиба до образования первой трещины в растянутой зоне. Испытания на статический изгиб проводят на образцах с продольными и поперечными швами со снятым усилением шва заподлицо с основным металлом.

8. Операционный контроль.

Операционный контроль выполняется в процессе производства сварочных (наплавочных) работ. Он включает в себя проверку:

• — соответствия квалификации (аттестации) сварщика выполняемым работам;
• — соответствия основных и сварочных материалов проектным;
• — качества подготовки и сборки под сварку (чистота кромок, количество, расположение и качество прихваток, отсутствие смещения и перелома, и т.д.);
• — соответствие технологии сварки проектной (аттестованной) (предварительный подогрев, сварочные режимы, порядок наложения швов и т.д.). Контроль на этом этапе направлен на предупреждение дефектов в сварных швах.

Операционный контроль проводят в соответствии с технологической документацией изготовителя. Контроль должен быть достаточным для оценки качества выполняемых операций, имея в виду выполнение требований стандартов или технических условий и проектной документации на конструкции.

9. Контроль герметичности изделий

Существует довольно много методов контроля сварных швов на проницаемость с использованием различных материалов — газов (в основном воздуха или азота), жидкостей (воды или масла). Сутью испытаний является создание избыточного давления или разрежения и обнаружение мест, через которые под их воздействием рабочий компонент (газ или жидкость) проникает через сварной шов.

По виду используемого рабочего компонента и способа создания разности давлений различают пневматический, гидравлический, пневмогидравлический, вакуумный контроль.

Пневматический способ контроля. При пневматическом способе проверяемая емкость надувается воздухом, азотом или инертным газом до давления, составляющего 100-150% от рабочего (в зависимости от технических условий на изделие). Наружные швы смачиваются пенообразующим составом, который представляет собой раствор туалетного или хозяйственного мыла в воде (50-100 г мыла на 1 литр воды).

Если испытания проводятся при минусовой температуре, часть воды (до 60%) заменяется спиртом. Появившиеся на поверхности швов пузырьки свидетельствуют о наличии сквозных дефектов.

Гидравлический контроль. Гидравлическое испытание предполагает использование в качестве компонента, создающего давление, воды или масла.

После создания необходимого давления (100-150% от рабочего), емкость выдерживают в таком состоянии около 5-10 минут, обстукивая легкими ударами молотка с круглым бойком околошовную зону.

Если шов имеет сквозной дефект, он проявится течью жидкости.

Емкости, работающие без значительного избыточного давления, необходимо выдерживать наполненными более длительное время — не менее двух часов.

10. Электрошлаковая сварка является самым высокопроизводительным способом автоматической сварки металла значительной толщины.

Электрошлаковой сваркой называется сварка плавлением, при которой для нагрева свариваемых кромок н электродной проволоки используется теплота, выделяющаяся при прохождении электрического тока через расплавленный шлак.

Рис. 6. Схема электрошлаковой сварки.

Схема электрошлаковой сварки представлена на рис. 6. В пространство между свариваемыми кромками 1 изделия и шлакоудерживающими приспособлениями (медными ползунами 2, начальными планками 3) вводятся флюс и электродная проволока. Процесс сварки начинается с возбуждения дуги между электродной проволокой и начальной планкой.

Теплотой дуги расплавляются флюс и электродная проволока. Образуется ванна расплавленного металла 4, покрытая слоем жидкого шлака 5. Сварочный ток, проходя через расплавленный шлак, нагревает его до температуры 1600 … 1700° С.

Электродная проволока, находясь в ванне нагретого шлака, плавится, и дуга гаснет. Дальнейший бездуговой процесс плавки происходит за счет теплоты, выделяемой в шлаке сварочным током. По мере заполнения шва металлом медные ползуны, охлаждаемые проточной водой, перемещаются снизу вверх и формируют сварной шов.

Применяя электрошлаковую сварку несколькими электродными проволоками или электродами в виде ленты, можно сваривать кромки изделия практически любой толщины. Таким образом разрешена проблема однопроходной сварки толстого металла.

Рисунок 7. Сварка швов сложной конфигурации.

Важным преимуществом электрошлаковой сварки является возможность сварки швов сложной конфигурации (рисунок 7), при этом электродная проволока 3 подается через плавящийся мундшук 2, форма которого соответствует форме свариваемого шва 1. Мундштук плавится вместе с электродной проволокой, заполняя свариваемый шов металлом.

Качество металла шва получается значительно выше, чем при автоматической сварке под флюсом. Это объясняется постоянным наличием над металлом шва жидкой фазы металла и нагретого шлака, что способствует более полному удалению газов и неметаллических включений.

11. Трещины.

Трещины бывают холодные и горячие (рисунок 8). Трещины могут быть как наружными, так и внутренними. Это самые опасные дефекты

сварного соединения, часто приводящие к его разрушению. Проявляются они в виде разрыва в сварном шве или в прилегающих к нему зонах. Сначала трещины образуются с очень малым раскрытием, но под действием напряжений их распространение может быть соизмеримо со скоростью звука, в результате чего происходит разрушение конструкции.

Причинами образования трещин являются большие напряжения, возникающие при сварке. Чаще всего трещины проявляются при сварке высокоуглеродистых и легированных сталей в результате быстрого охлаждения сварочной ванны. Вероятность появления трещин увеличивается при жестком закреплении свариваемых деталей.

Рис. 8. Трещины в сварном шве и околошовной зоне: А — продольная горячая трещина; Б — холодная трещина в околошовной зоне.

Горячие трещины — появляются в процессе кристаллизации металла при температурах 1100 —1300°С вследствие резкого снижения пластических свойств и развития растягивающих деформаций. Появляются горячие трещины на границах зерен кристаллической решетки. Появлению горячих трещин способствует повышенное содержание в металле шва углерода, кремния, водорода, никеля, серы и фосфора. Горячие трещины могут возникать как в массиве шва, так и в зоне термического влияния. Распространяться горячие трещины могут как вдоль, так и поперек шва. Они могут быть внутренними или выходить на поверхность.

Холодные трещины — возникают при температурах ниже 120°С, то есть сразу после остывания сварочного шва. Кроме того, холодные трещины могут возникнуть и через длительный промежуток времени. Причиной появления холодных трещин являются сварочные напряжения, возникающие во время фазовых превращений, приводящих к снижению прочностных свойств металла. Причиной появления холодных трещин может стать растворенный атомарный водород, не успевший выделиться во время сварки. Причинами попадания водорода могут служить непросушенные швы или сварочные материалы, нарушения защиты сварочной ванны.

12. Приемо-сдаточные испытания сварных конструкций.

Изготовленные конструкции принимаются для сдачи их заказчику (на заказ или механосборочному цеху). Во многих случаях по техническим условиям производится испытание конструкций на действительную расчетную нагрузку, на нагрузку, несколько превышающую расчетную, или на нагрузку, имитирующую действительную. Испытание на имитирующую нагрузку проводится в том случае, если не имеется условий, создающих действительную нагрузку.

Имитирующая нагрузка должна создавать усилия в основных элементах, совпадающие со значениями усилий от действительной нагрузки.

Приемка конструкций проходит по следующим этапам.

• 1. Проверка всех документов, отражающих качественную характеристику использованных материалов в соответствии с техническими условиями: сертификатов на основной металл, примененный в изделии, сертификатов на отливки или поковки (в комбинированных конструкциях), сертификатов на электроды, присадочную проволоку и флюсы.
• 2. Проверка всех документов, отражающих насколько изготовление изделия соответствовало технологии, разработанной и утвержденной технологическим отделом: журнала пооперационного контроля; паспортов сварщиков, принимавших участие в изготовлении (сварке) изделия; результатов механических испытаний сварных образцов (если сварка образцов предусмотрена техническими условиями); актов испытания изделия в соответствии с техническими условиями; результатов рентгеновского просвечивания.
• 3. Проверка соответствия конструкций геометрическим размерам, заданным чертежом. Эта проверка производится на стеллажах обмером конструкции; прямолинейность конструкции и совпадение осей проверяются по струне—натянутой стальной проволоке.
• 13. Оболочковые конструкции.

Отличительной особенностью оболочковых конструкций по сравнению с другими металлоконструкциями являются то, что их соединения должны удовлетворять не только условиям прочности и надежности, но и плотности. Выполнение этих условий наиболее просто и надежно обеспечивается в сварных оболочках. К числу особенностей изготовления оболочковых конструкций следует отнести также и то, что при заготовке для них отдельных элементов применяются такие операции как штамповка, холодная гибка, правка и т.п., которые связаны с протеканием больших пластических деформаций в заготовках и со значительным использованием запаса пластичности материала. Это приводит к тому, что к материалам оболочковых конструкций, как правило, предъявляются повышенные требования по характеристикам пластичности. ?

Толщина стенки оболочковых конструкций, как правило, мала по сравнению с их габаритными размерами. В связи с этим предполагается также, что напряжения в стенке оболочки распределены равномерно по ее толщине.

При изготовлении оболочковых конструкций в зависимости от их размеров и геометрических форм приходится выполнять прямолинейные, кольцевые, круговые, спиральные стыковые швы. Стыковые швы тонкостенных конструкций, как правило, выполняются в среде защитных

газов. В качестве материала оболочек наибольшее применение получили низкоуглеродистые и низколегированные стали низкой и средней прочности, а также высокопрочные стали, титановые и алюминиевые сплавы и т.п. Сварные оболочковые конструкции средней толщины (до 40 мм) из низколегированных и низкоуглеродистых сталей изготовляются преимущественно с помощью автоматической сварки под флюсом. Конструкции, работающие в агрессивных средах, выполняют из хромоникелевых и хромистых сталей и сплавов с помощью автоматической сварки под слоем флюса. Сварку продольных и кольцевых швов выполняют, как правило, с двух сторон. ?

Соединение элементов простых оболочковых конструкций обычно осуществляется посредством загибания кромок панелей вниз и стягивания их изнутри болтами вместе с герметизирующей прокладкой. Существует много видов герметиков, но наиболее популярен полисульфидный каучук. ?

Обеспечение качества оболочковых конструкций нефтеперерабатывающих производств осуществляется в соответствии с основными принципами системы качества.

Удостоверение ВИК на 1 и 2 уровень в России

Организуем обучение и получение удостоверения ВИК в России.

Удостоверение ВИК выдается на следующие объекты НК:

1. Объекты котлонадзора.

2. Системы газоснабжения (газораспределения).

3. Подъемные сооружения.

4. Оборудование горнорудной промышленности.

5. Объекты угольной промышленности.

6. Объекты нефтяной и газовой промышленности.

7. Оборудование металлургической промышленности.

8. Оборудование взрывопожароопасных и химически опасных производств.

9. Объекты железнодорожного транспорта.

10. Объекты хранения и переработки зерна.

11. Здания и сооружения.

12. Оборудование электроэнергетики.

После успешного прохождения проверки знаний по ВИК, специалисты получают:

— удостоверение по неразрушающему контролю на метод ВИК;

— удостоверение о проверке знаний правил безопасности Ростехнадзора.

Удостоверение ВИК действует 3 года.

Скачать анкету для аттестации

Важно: заявки принимаются только от организаций (заявки от физических лиц не рассматриваются).

Для чего требуется удостоверение ВИК

Специалисты, выполняющие свои профессиональные обязанности в лаборатории независимого контроля, должны получить удостоверение ВИК. Оно выдаётся после успешного прохождения аттестации в уполномоченном органе. Этот документ подтверждает достаточный уровень квалификации непосредственно для выполнения профессиональных обязанностей. Основными задачами специалистов в процессе являются следующие:

— Отслеживать и выявлять наличие дефектов.

— Определять соответствие изготавливаемой продукции установленным стандартам.

— Устанавливать соответствие техническим условиям в процессе производства.

— Обеспечивать соответствие документации на разных стадиях.

Независимый контроль на сегодняшний день признан самым эффективным способом контролировать изделия в процессе производства и исключать недочёты в работе и браки.

Специалист, получивший удостоверение ВИК, проводит контроль на разных этапах производства, от стадии поступления сырья до проверки готовой продукции. Это позволяет исключать вероятность появления брака и повышает качество производства. Визуально-измерительный контроль проводится на производстве заготовок, полуфабрикатов и другой продукции.

Зачем проводится проверка? Для исключения экономического ущерба в результате появления бракованных партий или большого количества изделий в потоке. Также ВИК позволяет исключить производственные травмы и аварии на объекте. Особенно если речь идёт о сварочных швах, подготовке несущих конструкций, добыче полезных ископаемых или производстве ж/б изделий. В этом случае любой недочёт может стать причиной серьёзных аварий и поломок.

Особенности получения удостоверения ВИК

Получить удостоверение ВИК можно только после прохождения аттестации в специальном независимом органе. Сама процедура достаточно сложная и имеет массу нюансов и особенностей, поэтому многие пользуются дистанционной формой обучения специалистов, чтобы купить удостоверение ВИК с минимальными трудовыми затратами (с минимальным отрывом от производства). Аттестация ВИК проходит согласно установленным регламентам. Целью аттестации является проверка знания главных определений, законодательной базы и целей проведения контроля на производстве. Получить удостоверение ВИК должны специалисты, выполняющие следующие функции:

— Разработка специальных конструкций.

— Выявление и определение дефектов и брака.

— Регулировка и настройка станков или специального оборудования.

— Формирование отчётов и выдача заключений о качестве работ.

Список не является исчерпывающим, так как включает в себя всех сотрудников, которые занимаются отслеживанием качества производства и наладки оборудования в самых разных областях промышленности и производства.

Для прохождения аттестации, после которой выдаётся удостоверение, человеку необходимо обратиться в специализированный орган и подать пакет документов. Он должен включать в себя заявление специалиста, сведения о выполняемых работах, копию диплома, фотографии, медицинскую справку. Проводится аттестация согласно установленным регламентам в нормативных документах. Обо всех этапах и требованиях при прохождении лучше узнать заранее, перед подачей пакета бумаг.

БЕСПЛАТНАЯ КОНСУЛЬТАЦИЯ!

Ваши преимущества при обращении в ООО «КОНСАЛТ-ДОПУСК»:

1. После прохождения аттестации по ВИК в России, Вы получаете удостоверение ВИК установленного образца и данные заносятся в общий реестр.

2. Процесс получения удостоверения ВИК в России на 1 и 2 уровни проходит с минимальным отрывом специалистов от производства.

3. Аттестация для получения удостоверения ВИК проходит на все объекты контроля НК.

3. Полное консультационное сопровождение: от заявки до получения удостоверений.

4. Доступные цены.

• #1

Есть желание поотвечать на вопросы, да и заставить коллег, что бы не расслабляться. А так на что не ответил вперед в книги. Так вот у кого есть вопросы, можно без ответов, могли бы выложить тут. Мне кажется, это многим будет интересно. Заранее спасибо.

• #2

Есть желание поотвечать на вопросы, да и заставить коллег, что бы не расслабляться. А так на что не ответил вперед в книги. Так вот у кого есть вопросы, можно без ответов, могли бы выложить тут. Мне кажется, это многим будет интересно. Заранее спасибо.

Под кукой есть такие вопросы.

• 

  ВИК спец редакт..doc

  168.5 KB

  · Просмотры: 1,375

• 

  УК метал 1 ур редак..doc

  151 KB

  · Просмотры: 1,277

• #3

подскажите пожалуйста где можно найти ответы на вопросы
— Ультрозвукового метода контроля
— Вид Экзамена — Общий
-Уровень 2.
экзамен проводится в «Уральском центре аттестации»

• #7

подскажите пожалуйста где можно найти ответы на вопросы
— Ультрозвукового метода контроля
— Вид Экзамена — Общий
-Уровень 2.
экзамен проводится в «Уральском центре аттестации»

Уважаемая Анна, аттестационные центры сами для себя составляют сборники экзаменационных вопросов. (Иногда тырят друг у друга ). Поэтому ответы на вопросы конкретного центра только в этом центре.
Рекомендую вооружится «Неразрушающий контроль» т. 3. (кто-то выкладывал на Форуме) и с его помощью тренироваться.

• #8

Есть еще вопросы по АЭ на 1,2,3 уровни по которым принимали в НУЦ Качество, но там 200 МБ сюда не влезет, если есть потребность — пишите, выложу на файлообменник.

• #9

АП! Интересуют сборники вопросов по УЗК (если с ответами вдвойне хорошо). Заранее благодарен.

• #10

Учить надо по книгам, а по вопросам проверять знания.

• #11

АП! Интересуют сборники вопросов по УЗК (если с ответами вдвойне хорошо). Заранее благодарен.

Выше приведены УЗК для 1 уровня. Второй уровень — это технологические карты, технологические инструкции, заключения и дефектов побольше (флокены и т. д.)

• #12

А чем отличается тех карта от тех инструкции?
Думается на 2 и 3 уровень вопросы не такие же как на 1 уровень должны быть.

Последнее редактирование: 18.02.2014

• #13

А чем отличается тех карта от тех инструкции?
Думается на 2 и 3 уровень вопросы не такие же как на 1 уровень должны быть.

Технологическая инструкция предприятия объединяет все методы контроля, применяемые на этом предприятии. Расписывает различные НТД, указывает объемы контроля конкретных объектов, приводит выдержки из ведомственных НТД на контроль групп объектов и т. д. — составляется специалистом 2 уровня. Технологическая карта составляется на КОНКРЕТНЫЙ объект, например стыковой кольцевой шов трубопровода 1 категории с толщиной стенки 10 мм. На 12 мм будет уже другая технологическая карта.
Специалист 2 уровня должен знать все, что 1 уровень + составление технологических инструкций, технологических карт, выдача заключений о качестве и т. д. Подробнее можете посмотреть в конце 3 тома Клюевского справочника «Неразрушающий контроль».

• #14

Благодарю за разъяснение. А пример технологической инструкции можно где нибудь посмотреть?

• #15

Благодарю за разъяснение. А пример технологической инструкции можно где нибудь посмотреть?

У меня под рукой нету.
Обычно такая инструкция пишется на контроль объектов в каком-то ведомстве. Например фирма «Дутый НК» пишет для себя технологическую инструкцию «НК объектов ОАО «Транснефть». Естественно эта инструкцию «нарезают» из нормативки Транснефти. Оборудование указывают то, которое есть в этой фирме.

• #16

Ну а в целом написание инструкции более сложный процесс чем написание карты?
И раз в инструкции предполагается применение различных методов контроля, то специалист, аттестованный например только на УК, не сможет написать полноценную инструкцию?

• #17

Ну а в целом написание инструкции более сложный процесс чем написание карты?
И раз в инструкции предполагается применение различных методов контроля, то специалист, аттестованный например только на УК, не сможет написать полноценную инструкцию?

Эти инструкции настригают из НТД — ничего сложного, просто акуратность.

Павел

Дефектоскопист всея Руси

• #18

Благодарю за разъяснение. А пример технологической инструкции можно где нибудь посмотреть?

есть одна по РК(чужая), напиши адрес скину

• #19

Есть еще вопросы по АЭ на 1,2,3 уровни по которым принимали в НУЦ Качество, но там 200 МБ сюда не влезет, если есть потребность — пишите, выложу на файлообменник.

Горю огнем, как нужны вопросы по АЭ 3 уровень. Помоги!!! E mail: amtest@tut.by

• #20

Горю огнем, как нужны вопросы по АЭ 3 уровень. Помоги!!! E mail: amtest@tut.by

Я тоже хочу вопросы, правда третий мне еще наверное рано, но готовится надо, выкладывайте ссылку ждем!